下面给出一份面向**无人配送车（载物电气运输设备）**的“电池系统完整方案”。我把方案拆成需求、体系架构、关键器件与参数选型、功能与安全设计、热与机械设计、充放电与通信、测试/认证与出厂流程、典型尺寸/计算示例、BOM/生产要点等模块，便于落地与迭代。为方便工程使用，我在关键处给出具体数值与计算示例（均可按你的实际车型/速度/负载调整）。

1. 先决需求（须在项目初期明确）

• 额定工况：场景（室内/室外/混合）、单次配送平均时长、最大负载、平均速度、坡度、充电策略（换电/快速充/慢充）、运行环境温度范围、IP防护等级、法规/检测目标市场（中国/欧盟/北美等）。

• 目标示例（默认用于后续计算）：室内+短途室外、平均功率消耗约200 W、单班目标续航8小时、最大外界温度 −20°C ~ +55°C、抗振等级中等、需通过运输与电池安全测试。

（若你已经有上述某些参数，我会直接用它们；若没有，上面示例可直接用于初步设计。）

2. 系统总体架构（模块划分）

1. 电池单体（电芯） → 模组 → 电池包（含壳体、热管理、绝缘与接线）

2. 电池管理系统（BMS） — 监测、均衡、SOC/SOH 算法、故障策略、CAN/RS485 通信、绝缘监测（ISOM）

3. 能量总线与主断路器（HV contactor/relay / MCCB 视电压等级）

4. 充电管理与充电口（包括充电器或换电接口）

5. 热管理：被动（自然/散热片）或主动（风冷/液冷）

6. 机电结构与防护（防水防尘、防冲击、防压）

7. 安全保护（短路、过温、过充、过放、SOC 上下限、隔离故障检测）

3. 电压与电芯选型建议（工程常用选项）

• 小型/轻量级无人配送车：24V 或 36V 常见（安全性高、整车控制简单）。

• 中小型/续航要求较高：48V 为目前常见且兼顾安全与效率的选择（电流与线缆经济性较好）。

• 若需更高动力或与整车架构一致，可考虑 72V。

电芯类型建议：

• 磷酸铁锂（LFP）：循环寿命长、热稳定性好、成本可控，适合配送车（安全与寿命是关键）。

• 三元（NMC）：能量密度更高、体积更小，但热管理与安全控制更严格。
  （行业与合规趋势对 LFP 支持度高，商业项目常首选 LFP。）

4. 容量估算（示例、计算方法）

公式：电池能量（Wh） = 额定电压（V） × 容量（Ah）。
运行时间（小时） ≈ 电池能量（Wh） ÷ 平均系统功率（W）。

举例（按前述“平均功率 200 W，目标续航 8 小时”）：

• 目标能量 = 200 W × 8 h = 1600 Wh。

• 若选 48 V 总线，所需容量 Ah = 1600 Wh ÷ 48 V = 33.333... Ah → 取整为 35 Ah 以留裕量。
  （计算验证：48 V × 35 Ah = 1680 Wh；1680 ÷ 200 = 8.4 h）。 (iTech Standards)

若要更短/更长续航可按比例调整（20 Ah → 960 Wh → 4.8 h；50 Ah → 2400 Wh → 12 h）。（以上数值逐项运算已校验。）

5. BMS 功能与架构（关键点）

• 电压、单体/模组温度采样；高精度电流传感（霍尔/分流器）；SOC/SOH 算法（卡尔曼滤波或闭环估算）；均衡（被动或主动）；故障记录与隔离策略；短路/接地/绝缘监测；CAN（或Ethernet/RS485）与主控终端通信；固件支持 OTA/日志导出。

• 安全策略举例：单体差异超阈值强制限流/停机；充电时的电压及温度软限制；发生热失控征兆触发机械断开与报警。

• 设计冗余：关键测量（电流、绝缘）建议双通道冗余以提升可靠性。

6. 热管理与机械（依据电芯与功率）

• 小功率（平均 ≤300 W）、环境温度温和：被动散热 + 良好通风路径 通常足够。

• 若在高温或大功率放电场景（爬坡、快速冲刺）或使用能量密度高的电芯：建议风冷或小型液冷（罕见）。

• 机箱要求：刚性、抗压、IP54~IP67（室外常用 IP65 以上）；阻燃材料、隔热间隔设计。

• 低温方案：若需在 −20°C 下可靠启动/放电，需加加热器或电池低温激活流程（软件/硬件结合）。

7. 充电方案与接口

• 常见选择：车载充电器（AC→DC）或外部充电站；若场景允许换电，可设计模块化电池包便于快速替换。

• 充电协议：支持 CC-CV，兼容常见充电器标准（若面向电动汽车换电站/公共充电需遵循当地标准）。

• 充电安全：充电时 BMS 参与完整性校验（单体温度/压差/绝缘），并支持充电中断指令。

• 充电功率按电池容量与充电时长决定：例如 1680 Wh 电池，若希望 2 小时充满，需 ~840 W 充电功率（含效率损失考虑取约 1 kW）。

8. 通信与控制接口

• CAN bus（主流，实时性好）用于与车体控制器/驱动器/充电器通信。建议实现至少一个 CAN（BMS ↔ ECU）以及一个诊断通道（USB/RS485）。

• 数据上报项：SOC、SOH、单体电压、模组温度、报警码、充放电累计能量、历史事件。

• 安全等级：通信需考虑防断连策略与错误恢复，避免意外掉线导致车辆失控。

9. 保护与安全防护（硬件）

• 主断路器（机械隔离）+ 预充电电阻（防浪涌）+ 熔断器。

• 过流、短路、接地/绝缘检测、温度限流。

• 物理防护：防误触开关、后盖锁定、隔离高压区。

• 运输安全：具备 UN 38.3 测试合格（运输法规），并按目标市场执行相关认证与外壳标识。

10. 测试与法规（必须关注并通过）

重要的测试/标准（推荐作为最低合规清单）：

• UN 38.3（锂电池运输测试）— 运输许可的先决条件（振动、冲击、短路、热、跌落、过充等）。

• ISO 12405 系列（电动车电池测试程序）— pack 层面的性能/可靠性/滥用试验。

• UL 2580 / SAE J2929（若面向北美市场或追求更高安全等级，可做 UL/SAE 测试）。

• 中国国内：相关 GB/T 系列动力电池标准（例如 GB/T 31484 等）及近年针对电动运输设备/配送车的行业/国际标准（例如 IEC 63281-3-2 关于载物电气运输设备的移动性能测试，2025 年发布/实施，需关注用于整车/系统评估）。 

建议测试项（出厂与型式验证）：

• 电气安全：过充/过放/短路/接地/隔离试验

• 机械安全：振动、冲击、跌落、压碎（必要时）

• 热滥用：热冲击、热滥用（受限）

• 寿命与循环：常温/高温循环寿命测试（与目标 SOH 要求匹配）

• EMC 与 车辆级环境试验（湿热、盐雾等，根据使用环境）

11. 生产、质量与出厂检验流程（建议）

1. 零件来料检验（电芯出厂检验、供应商 TS/测试报告、批次一致性）

2. 模组/包装装配流程控制（焊接/螺栓扭矩/绝缘厚度）

3. 功能验证：BMS 功能、通信、绝缘、漏电流、内阻、单体一致性

4. 安全试验与老化：充放电循环与 48 h 老化测试（或按项目要求）

5. 出厂报告：测试报告、合格证、UN38.3 测试摘要（若外销需提供）

6. 随车/远程支持：日志抓取、故障码解析、固件更新策略

12. 典型硬件清单（示例）

• 电芯：LFP 3.2 V 单体，容量按模组设计（例如 3.2 V × N 串）

• 连接器：高电流插头（目视标注、带防误插键位）

• BMS：采样精度 ±0.5% 电压、±1% 电流、温度探针多点监测、CAN 接口

• 主断路器：适配峰值电流 2–3×额定电流的机械继电器或接触器 + 熔丝

• 机箱：铝合金或工程塑料 + 阻燃内衬，密封圈满足 IP65（或更高）

13. 估算 BOM 成本点（影响因素）

• 电芯成本占比最高（电池能量 × 单价）。

• BMS、壳体、热管理与接插件次之。

• 认证/测试费用（UN/UL/ISO 测试）也要计入首件开发费用。

14. 风险点与缓解建议

• 电芯批次不一致 → 加强来料测试与放电一致性分选。

• 软/硬件联动失效（BMS 与整车控制）→ 做失联/异常场景仿真并设限。

• 低温放电能力不足 → 设计加热或限制低温放电策略。

• 运输/通关问题 → 提前做 UN38.3 做到位并准备测试摘要与技术文件。

15. 快速落地的工程化建议（优先级）

1. 确定目标电压与续航（项目关键输入）。

2. 选择 LFP 电芯品牌并索取样品与批次测试报告。

3. 设计 1 个样板包（48 V × 35 Ah 示例），做功能验证与循环寿命预试验。

4. 并行开发 BMS（基础安全逻辑先行），完成 CAN 通信接口定义。

5. 通过 UN38.3 做运输测试，随后做 ISO/UL 选择性的滥用测试。

16. 参考与标准（关键出处）

• 无人配送车相关国际标准 IEC 63281-3-2（载物电气运输设备移动性能测试方法，2025 发布）。

• UN Manual of Tests and Criteria — UN 38.3（锂电池运输测试概要 / 必要运输测试）与相关测试摘要。

• ISO 12405 系列（电动车用电池测试程序）与 ISO 12405-1/4 等文档（电池包/系统测试程序）。

• UL 2580（电动车用电池测试标准）与 SAE 等标准在北美/国际市场的适用情况。 

• 中国 GB/T 与汽车动力电池相关标准（GB/T 31484 等）用于性能/循环寿命与安全性要求参照。